【橡膠技術網(wǎng) - 膠輥】

　　膠輥生產(chǎn)工藝一般遵循膠料制備、膠輥成型、膠輥的硫化、表面處理幾個工序。迄今為止，多數(shù)企業(yè)仍是以人工為主的間斷式單元型作業(yè)生產(chǎn)。近年來隨著注射、擠出和纏繞等技術不斷發(fā)展，膠輥成型硫化設備使膠輥生產(chǎn)逐漸走上了機械化和自動化的快車道。從而實現(xiàn)了從膠料到成型和硫化工藝的連續(xù)化生產(chǎn)，使生產(chǎn)效率成倍提高，極大地改善了工作環(huán)境和勞動強度。由于膠輥的橡膠表面不允許有任何雜質、砂眼和氣泡，更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現(xiàn)象。故唯有膠輥在整個生產(chǎn)工藝過程中，保持絕對清潔和精工細作，實現(xiàn)操作統(tǒng)一化、技術標準化，才能保證批量產(chǎn)品的質量穩(wěn)定。目前橡膠與金屬芯的結合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術含量的工藝。

　　膠輥生產(chǎn)工藝之膠料制備

　　對膠輥來說，膠料的混煉是最為關鍵的環(huán)節(jié)。膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10余種以上，含膠率為25%~85%,硬度為土（0~90）度，跨越極大范圍。常規(guī)的方法是采用開放式煉膠機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。所謂煉膠機就是橡膠工廠用來制備混煉橡膠或對膠料進行熱煉、塑煉、出型的一種輥筒外露的煉膠機械。不過這些是一種混煉塑料設備。近些年來，企業(yè)更多地改用嚙合式密煉機，以分段混煉的方式制取膠料。

　　膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠，以消除膠料內的雜質。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條，供膠輥成型用。在成型之前，對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查，并保持新鮮表面防止粘連和擠壓變形。膠片、膠條表面橡膠不能存在雜質和氣泡，否則在硫化后對表面進行研磨時即有可能出現(xiàn)砂眼。

　　膠輥制造工藝之膠輥成型

　　膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠，常用的方法有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法和注射法等。目前大多數(shù)國內企業(yè)主要以機械或手工粘貼成型為主，國外多數(shù)已實現(xiàn)了機械自動化。大中型制造企業(yè)基本上采用仿形擠出，用壓出膠片連續(xù)粘貼成型或擠出膠條連續(xù)纏繞成型的方式生產(chǎn)。同時，在成型過程中以微機自動控制其規(guī)格尺寸和外觀形狀，有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。

　　采用仿形擠出、微機自動控制成型方法，能消除可能產(chǎn)生的氣泡，同時也最大限度的減輕了勞動強度。對包貼法成型的工藝，為防止膠輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產(chǎn)生，外部還要采用柔性加壓的方法。通常是在膠輥外表面包扎纏繞數(shù)層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。

　　對小型和微型膠輥可以采用手工貼片、擠出套入、注壓、注射和澆注等多種生產(chǎn)工藝形式。為提高生產(chǎn)效率，現(xiàn)已大多采用模制法，而且精度也遠遠高于非模制法。固體橡膠的注壓、注射以及液體橡膠的澆注，已成為最主要的生產(chǎn)方式。