【橡膠技術(shù)網(wǎng) - 加工工藝】

　　配合劑稱量不準，主要是補強劑、硫化劑和促進劑漏配和錯配，都會嚴重影響混煉膠料硫化后的物理機械性能。其次如混煉時間過長，加藥順序不合理，混煉不均，也能造成膠料硫化后物理機械性能不合格。采取措施首先加強精工細作，貫徹三檢制度，防止錯配漏配藥料。但是對質(zhì)量較差的膠料，則必須進行補充加工或摻用于合格膠料中使用。橡膠技術(shù).網(wǎng)

　　30. 膠料為什么會產(chǎn)生焦燒

　　膠料產(chǎn)生焦燒的原因概括起來有這么幾條：配方設(shè)計不合理，例如硫化劑，促進劑用量太多；裝膠容量過大，煉膠操作不當，如煉膠機溫度過高，下片后又未進行充分冷卻，過早的加硫磺或分散不勻，造成硫化劑和促進劑的高度集中；未經(jīng)薄通散熱打卷存放，打卷過大或存放時間過長等等，都會造成膠料焦燒。

　　31. 如何防止膠料焦燒

　　防止焦燒主要是針對產(chǎn)生焦燒原因相應(yīng)采取措施。

　　（1）防止產(chǎn)生焦燒，如嚴格控制混煉溫度，尤其是加硫溫度，改進冷卻條件，按工藝規(guī)程規(guī)定順序加料，加 強膠料管理等。

　�。�2）調(diào)整配方中的硫化體系，適當添加防焦劑。

　　32. 處理焦燒程度較重的膠料，為什么要加入1-1.5 %硬脂酸或油類

　　對于一般焦燒程度較輕的膠料，在開煉機上薄通（輥距1-1.5mm,輥溫45℃以下）4-6次，停放24小時，摻入好料中使用。摻用量控制在20%以下。 但對于焦燒程度較重的膠料，膠料中硫化鍵較多，加入1-1.5%硬脂配后使膠料膨潤，加快交聯(lián)結(jié)構(gòu)的破壞，這種膠即使處理好后，在好膠料中摻用比例也不宜高于10%. 當然，對于一些焦燒程度嚴重膠料，除加硬脂酸外，適當加2-3%油類軟化劑，以助膨潤，處理后只能降級使用。至于焦燒更嚴重的膠料，不能直接處理使用，只好供做再生膠原料。

　　33. 膠料為什么要存放在鐵板上

　　塑、混煉膠很軟，如果隨意放在地面上，砂石，泥土，木屑等雜物易粘在膠料上，不易被發(fā)現(xiàn)，混進后會嚴重降低制品質(zhì)量，特別是對一些薄制品更是致命要害，如果金屬雜物混入，則會造成機器設(shè)備事故。所以膠料必須存放在特制的鐵板上，按指定的地點存放。

　　34. 為什么混煉膠的可塑度有時變化很大

　　混煉膠的可塑度變化，影響因素很多，主要有：（1）塑煉膠的取樣不統(tǒng)一；（2）混煉時塑煉膠加壓不當；（3）軟化劑數(shù)量不正確；（4）原材料變動，特別是生膠和炭黑的變動，解決上述毛病主要措施就是嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程，隨時注意原材料變更的技術(shù)通知。

　　35. 混煉膠從密煉機排出后，為什么要進行薄通倒煉

　　密煉機排出膠料溫度一般在125℃以上，而加硫磺溫度應(yīng)在100℃以下，為了迅速將膠料的溫度降下來，所以就需要反復(fù)對膠料進行倒煉，然后進行加硫磺、加促進劑的作業(yè)。

　　36. 使用不溶性硫磺的膠料，在加工過程中應(yīng)注意哪些問題

　　不溶性硫磺是不穩(wěn)定的，它能轉(zhuǎn)化為一般的可溶性硫磺。在室溫下轉(zhuǎn)化較慢，但隨溫度升高而加快，至110 ℃以上時，便能在10-20分鐘以內(nèi)轉(zhuǎn)化為普通硫磺。因此這種硫磺應(yīng)在盡可能低的溫度下貯存。在配料加工過程中，也要小心保持較低的溫度（在100℃以下）以防止其轉(zhuǎn)化為普通硫磺。不溶性硫磺由于它在橡膠中的不溶性，往往難于均勻分散，在工藝上也應(yīng)充分注意。不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺，不改變硫化過程和硫化膠的性能。因此，如果工藝過程中溫度過高，或者較高溫度下長時間存放，那么使用它就沒有意義。

　　37. 膠片冷卻裝置使用的油酸鈉為什么要循環(huán)

　　膠片冷卻裝置冷水槽中使用的隔離劑油酸鈉由于連續(xù)作業(yè)，壓片機下來的膠片不斷將熱量留在油酸鈉中，會使其溫度迅速上升而達不到冷卻膠片的目的。為了降低其溫度，就需要進行循環(huán)冷卻，只有這樣才能更有效的發(fā)揮膠片冷卻裝置的冷卻效果和隔離效果。

　　38. 膠片冷卻裝置使用機械滾刀為什么比電熱滾刀好

　　膠片冷卻裝置開始曾試用電熱滾刀，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維護困難，刀口處膠料易早期硫化，不安全，后改用機械滾刀，維護檢修方便，保證了產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)。