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　　茂名石化優(yōu)化兩套橡膠裝置“三劑”使用，延長后處理運(yùn)行周期，建立信息化管理體系，兩套橡膠裝置在高負(fù)荷生產(chǎn)的情況下，累計(jì)產(chǎn)品綜合能耗均有顯著下降。

　　今年前5個(gè)月，合成橡膠累計(jì)產(chǎn)品綜合能耗342.18千克標(biāo)油/噸，比去年同期降低31.27千克標(biāo)油/噸，降幅達(dá)8.5%，在中石化同類裝置中排名第一；順丁橡膠累計(jì)產(chǎn)品綜合能耗為356.75千克標(biāo)油/噸，比去年同期低14.87千克標(biāo)油/噸，降幅達(dá)4%，均創(chuàng)歷史同期新低。

　　既 “抱西瓜”又“撿芝麻”

　　“之前，我們一直將節(jié)能降耗的發(fā)力點(diǎn)立足于蒸汽、冷凍水等原料的大頭上，今年，我們將眼光放開，‘西瓜’要抱，‘芝麻’也要撿嘛！”橡膠車間主任楊文鋒介紹說。

　　今年年初，楊文鋒組織車間技術(shù)骨干成立了“挖潛小組”，跑現(xiàn)場、查數(shù)據(jù)，大力開展降本增效活動(dòng)。

　　“催化劑正丁基鋰加入量的指標(biāo)在1.5~4.5之間，根據(jù)我最近的跟蹤情況，指標(biāo)控制在3.0左右正好能降低正丁基鋰的單耗。”1月份，合成橡膠工藝員朱大群跟蹤正丁基鋰每個(gè)夜班釜樣數(shù)據(jù)，將分子量大小分布及產(chǎn)品的熔融指數(shù)大小排列成曲線鉆研分析，最終發(fā)現(xiàn)了正丁基鋰加入量的最優(yōu)值。經(jīng)過DCS調(diào)試后，2月份正丁基鋰單耗為0.954千克/噸,比預(yù)算降低了13.3%，節(jié)約成本19.14萬元。

　　這給了“挖潛小組”很大的啟發(fā)，他們繼續(xù)趁熱打鐵，合成橡膠技術(shù)骨干再次通過跟蹤三劑的使用情況，“挖”出了添加劑W-95比AS-4500對于裝置生產(chǎn)性價(jià)比更高，于是他們優(yōu)化生產(chǎn)結(jié)構(gòu)，立即將添加劑AS-4500更換成環(huán)保型W-95，僅此一項(xiàng)每月就節(jié)約15萬元。

　　同樣，順丁橡膠技術(shù)骨干通過適當(dāng)控制凝聚崗的水膠比例，提高了凝聚釜內(nèi)膠粒水的攪拌速度以及溶劑油的脫除效果，減少了膠粒分散劑1#汽提劑多聚羧酸鈉使用量，1#汽提劑單耗比預(yù)算降低了30%。

　　經(jīng)統(tǒng)計(jì)，兩套橡膠裝置“三劑”原材料每年共降本增效達(dá)442.56萬元。他們驚喜地發(fā)現(xiàn)，撿“芝麻”居然撿出了一個(gè)“大西瓜”。

　　從“百米跑”到“馬拉松”

　　“干燥崗要注意膨脹機(jī)模板壓力情況，達(dá)到2.5MPa時(shí)要留意膠粒長短變化，變長就要立即降負(fù)荷，千萬不要等到3.0MPa聯(lián)鎖跳車才調(diào)整。”3月25日下班前，工藝主任何榮慶又來到合成橡膠后崗中控室安排工作。

　　合成橡膠裝置建成投產(chǎn)已有21年的歷史，因高負(fù)荷連續(xù)生產(chǎn)，后處理設(shè)備老化腐蝕等問題較為嚴(yán)重，對此，他們將參數(shù)控制前移，保證后處理生產(chǎn)線長周期運(yùn)行。

　　“凝聚一線切換儲罐，由A罐換到B罐，請注意進(jìn)料變化。”前崗凝聚主操陳國浩進(jìn)行完換罐操作后，立即撥通了后處理的電話。

　　“好的，我們馬上盯緊產(chǎn)品揮發(fā)份變化情況做相應(yīng)調(diào)整。”后處理主操朱華玲馬上檢查擠壓機(jī)和膨脹機(jī)的電流、進(jìn)料情況，并微調(diào)膨脹機(jī)溫度，配合前崗調(diào)整。

　　為保護(hù)這臺‘老爺車’暢通無阻，該車間加強(qiáng)前后崗主操的協(xié)調(diào)聯(lián)系，前崗有關(guān)工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，都要求及時(shí)對后處理班組反饋，使后處理班組操作人員清楚了解進(jìn)料狀況，能針對膠料物性的變化及時(shí)調(diào)整后處理生產(chǎn)線的操作，避免造成生產(chǎn)線運(yùn)行波動(dòng)。

　　主操動(dòng)了起來，外操也不能“閑著”。他們積極組織外操深入現(xiàn)場查找問題，及時(shí)發(fā)現(xiàn)羅茨風(fēng)機(jī)負(fù)壓低、流化床出料旋轉(zhuǎn)閥齒輪箱故障等生產(chǎn)隱患，有效解決了后處理擠壓機(jī)高壓段漏膠大、溶劑回流罐V401液位顯示故障等突發(fā)問題，消除了生產(chǎn)線平穩(wěn)運(yùn)行的“攔路虎”。

　　今年以來，合成橡膠后處理停車次數(shù)由原來每月15次減少到每月5、6次，后處理三線連續(xù)運(yùn)行時(shí)間達(dá)到62天，打破了2010年37天的最長運(yùn)行周期記錄，創(chuàng)長周期運(yùn)行最好水平。

　　從“悶頭干”到“抬頭看”

　　月13日一大早，茂名石化橡膠車間的工藝員朱大群盯著電腦上的“裝置日報(bào)”查看界區(qū)能耗表，心里琢磨著：“不對，這兩天的氮?dú)庀�耗怎么這么高？比平時(shí)多了1400立方，一定是哪里有漏。”他趕緊叫上當(dāng)班人員一起去現(xiàn)場揪出“吸金賊”。經(jīng)過地毯式排查，他們發(fā)現(xiàn)是剛剛投用的溶劑罐MS2201呼吸閥氮?dú)庑孤�，�?jīng)過處理，指標(biāo)很快恢復(fù)正常。

　　今年，橡膠車間創(chuàng)新增加“裝置日報(bào)”，精細(xì)統(tǒng)計(jì)每一處能耗環(huán)節(jié)，計(jì)算每一項(xiàng)原料能耗。工藝員每天根據(jù)“裝置日報(bào)”進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤，同比能耗變化情況，一旦發(fā)現(xiàn)異常，立刻查明原因，有效地在源頭扼制能耗、物耗的流失。

　　一天晚上，值班工藝員劉慧宇在微信“橡膠車間工作群”上發(fā)來“求助信號”：脫水塔回流泵P-401A不上量，而備用泵最多只能撐2小時(shí)。

　　“關(guān)死切出泵進(jìn)出口閥，清理自聚物。”工藝員陸合承回復(fù)說，“或是把閥門多開關(guān)幾次，碾碎自聚物。”經(jīng)驗(yàn)老到的班長車軍謀又建議道……面對緊急情況，車間技術(shù)骨干紛紛“浮出水面”。一個(gè)小時(shí)后，棘手問題在群策群力下得以圓滿解決。

　　不只要悶頭干，還得抬頭看。該車間利用“橡膠車間工作群”這一平臺，規(guī)定值班人員每隔2小時(shí)要匯報(bào)裝置生產(chǎn)情況，生產(chǎn)異常時(shí)，負(fù)責(zé)區(qū)域的管理人員要及時(shí)在工作群里發(fā)布信息。他們還將技術(shù)質(zhì)量處、研究院、銷售單位人員拉進(jìn)“朋友圈”，時(shí)刻緊盯市場走勢。當(dāng)他們了解到正在生產(chǎn)的一個(gè)牌號在市場中需求疲軟時(shí)，便經(jīng)過精打細(xì)算，改生產(chǎn)另一種價(jià)高利厚的產(chǎn)品，保證了產(chǎn)品銷售路路通，產(chǎn)品盈利節(jié)節(jié)高。（鐘大海 彭雪芹 侯鳳）