【橡膠技術(shù)網(wǎng) - 加工工藝】

 混煉過(guò)程包括三個(gè)方面：

三過(guò)程：開(kāi)煉機(jī)混煉可分為①包輥②吃粉③翻煉三個(gè)階段。

一、包輥不飽和橡膠在開(kāi)煉機(jī)上加工時(shí)，改變輥筒溫度會(huì)出現(xiàn)四種不同的包輥狀態(tài)。溫度較低，膠料較硬，彈性高，橡膠主要停留在堆積膠處滑動(dòng)，延遲生產(chǎn)過(guò)程。溫度適宜，橡膠能正常包于輥筒上，既有塑性流動(dòng)又有適當(dāng)高的彈性變形，有利于混煉操作。隨著溫度的提高，流動(dòng)性增加，分子間力減小，強(qiáng)度降低，膠片不能緊包在輥筒上，出現(xiàn)脫輥或破裂現(xiàn)象。橡膠在更高的溫度下呈粘彈性流體包于輥筒，并產(chǎn)生塑性流動(dòng)。

二、吃粉膠料包輥后，為使配合劑盡快混入膠中，在輥縫上應(yīng)保持適量的堆積膠。吃粉時(shí)，當(dāng)膠料進(jìn)入堆積膠的上層時(shí)，由于受到阻力而擁塞、折疊起來(lái)，在堆積膠的前方形成縐紋溝，粉劑就能進(jìn)入這些溝紋中，并被帶進(jìn)堆積膠的內(nèi)部。如果無(wú)堆積膠存在，則配合劑只靠后輥與橡膠間的剪切力將粉劑擦入橡膠中，這樣并不能使粉劑深入橡膠內(nèi)部，影響混煉效果。而且未被擦入橡膠中的粉劑會(huì)被后輥與橡膠擠壓成薄片落入接料盤。如系液體配合劑則會(huì)粘到后輥上或流到接料盤上，而使以后混煉發(fā)生困難。在吃粉過(guò)程中，堆積膠量必須適中。如無(wú)堆積膠或堆積膠量過(guò)少時(shí)，一方面配合劑只靠后輥筒與橡膠間的剪切力擦入膠料中，不能深入膠料內(nèi)部而影響分散效果；另一方面未被擦入橡膠中的粉狀配合劑會(huì)被后輥筒擠壓成片落入接料盤，如果是液體配合劑則會(huì)粘到后輥筒上或落到接料盤上，造成混煉困難。若堆積膠過(guò)量，則有一部分膠料會(huì)在輥縫上端旋轉(zhuǎn)打滾，不能進(jìn)入輥縫，使配合劑不易混入。

三、翻煉混煉的第三個(gè)階段為翻煉。由于橡膠黏度大，混煉時(shí)膠料只沿著開(kāi)煉機(jī)輥筒轉(zhuǎn)動(dòng)方向產(chǎn)生周向流動(dòng)，而沒(méi)有軸向流動(dòng)，而且沿周向流動(dòng)的橡膠也僅為層流，因此大約在膠片厚度約1／3處的緊貼前輥筒表面的膠層不能產(chǎn)生流動(dòng)而成為“死層”或“呆滯層”，見(jiàn)圖所示。此外，輥縫上部的堆積膠還會(huì)形成部分楔形“回流區(qū)”。以上原因都使膠料中的配合劑分散不均。

由于橡膠粘度大，膠料在輥筒表面近層的流動(dòng)性較差，剪切力促使橡膠流動(dòng)僅為層流。與輥筒面相接觸的約1/3厚膠片內(nèi)層配合劑進(jìn)不去，形成“死層”。

為了彌補(bǔ)堆積膠對(duì)混煉的不良影響，工藝上必須輔以切割翻煉，使“死層”中的膠料不斷地被帶到堆積膠頂部并進(jìn)入“活層”，使左右兩邊膠料互相摻勻，才能破壞死層和回流區(qū)，使混煉均勻，確保質(zhì)地均一。