根據(jù)工藝分析，本項(xiàng)目的廢氣主要來源包括硫化工藝產(chǎn)生的硫化廢氣、噴涂產(chǎn)生的噴涂廢氣、涂膠產(chǎn)生的涂膠廢氣。

 

　�。�1）硫化工藝產(chǎn)生的硫化廢氣

 

　　硫化過程由于橡膠受熱將會產(chǎn)生少量硫化廢氣，其主要污染物為VOC（以非甲烷總烴計(jì)），并由于各類有機(jī)物的影響會產(chǎn)生臭味。每條生產(chǎn)線有6~8個(gè)廢氣吸口（8#線8只，14#線6只），每個(gè)吸口的風(fēng)量約為2000 m3/h.其初始濃度約為19.4 mg/m3.

 

　　（2）噴涂產(chǎn)生的噴涂廢氣

 

　　噴涂過程中，噴涂和烘干階段有廢氣產(chǎn)生，產(chǎn)生的廢氣中主要含有漆霧、非甲烷總烴等污染物。噴涂過程中的含漆霧廢氣經(jīng)過濾紙過濾后高空排放，排放高度15米。烘干過程中的廢氣主要含有非甲烷總烴等污染物，經(jīng)活性炭吸附后高空排放，排放高度15米。

 

　　經(jīng)工程分析，得出本項(xiàng)目中每條生產(chǎn)線的噴涂階段，漆霧排放濃度為5mg/m3,排放速率為0.02kg/h;非甲烷總烴的排放濃度為6.67mg/m3,排放速率為0.027kg/h;烘干階段非甲烷總烴的排放濃度為4.1mg/m3,排放速率為0.023kg/h.由此可以看出，二甲苯、漆霧排放濃度及排放速率可以達(dá)到《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》二級標(biāo)準(zhǔn)相關(guān)要求。

 

　　（3）涂膠產(chǎn)生的涂膠廢氣

 

　　本項(xiàng)目14#、17#生產(chǎn)線為植絨生產(chǎn)線、8#生產(chǎn)線為噴涂、植絨兩用生產(chǎn)線，每條線帶有兩個(gè)涂膠倉，每條線產(chǎn)生的涂膠廢氣經(jīng)管道系統(tǒng)收集，通過過濾紙并用活性炭凈化處理后15m高空排放。

 

　　經(jīng)工程分析，得出本項(xiàng)目中14#、17#、8#生產(chǎn)線每個(gè)涂膠倉排放的風(fēng)量為2200m3/h,非甲烷總烴的排放濃度為7.7mg/m3,排放速率為0.017kg/h;二甲苯的排放濃度為2.73mg/m3,排放速率為0.006kg/h. 14#、17#、8#每條生產(chǎn)線固化烘干排放的風(fēng)量為850m3/h,非甲烷總烴的排放濃度為80mg/m3,排放速率為0.068kg/h;二甲苯的排放濃度為29.4mg/m3,排放速率為0.025kg/h. 由此可以看出，非甲烷總烴及二甲苯排放濃度及排放速率可以達(dá)到《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》二級標(biāo)準(zhǔn)相關(guān)要求。

 

　　二、控制凈化措施

 

　　1.    硫化工藝產(chǎn)生的硫化廢氣控制凈化措施

 

　　由于每條生產(chǎn)線硫化廢氣總排風(fēng)量約12000~16000 m3/h,若每條生產(chǎn)線集中采用一套凈化裝置，勢必使凈化設(shè)備的體積較膨大，而生產(chǎn)線之間的場地小，難以布置；另外集中凈化還帶來的問題是，吸口至凈化設(shè)備之間的風(fēng)管容易積油（廢氣中含油）。一旦火星進(jìn)入風(fēng)管會引起著火。所以采取在每個(gè)吸口就近處設(shè)置一凈化設(shè)備。

 

　　凈化裝置主要有三道過濾器組成，第一道初效采用一定目數(shù)的金屬絲組成（不銹鋼絲），濾去較大顆粒的物質(zhì)，可反復(fù)清洗使用；第二道中效采用耐高溫玻璃纖維組成，濾去大部分油煙，為一次性使用；第三道為高效框式活性炭不織布，對含苯廢氣及非甲烷總烴等廢氣進(jìn)行吸附，去除率可達(dá)70%~80%.在過濾器兩端設(shè)置壓差檢測裝置，以提醒及時(shí)進(jìn)行過濾器清洗或更換。

 

　　廢氣經(jīng)凈化后匯入總管高空排放，排放高度15米。每條生產(chǎn)線設(shè)置2~3根總管，即2~3排放口。

 

　　2.    噴涂涂膠產(chǎn)生的噴涂廢氣控制凈化措施

 

　　涂膠產(chǎn)生的廢氣及其他雜質(zhì)先經(jīng)過初效過濾（無紡布），然后有布置在涂膠倉就近處的凈化裝置吸附凈化廢氣，然后15米高空排放。

 

　　凈化裝置同上。