橡膠生產的廢氣控制凈化方案
發(fā)布時間：2015-01-13 15:37:49 人瀏覽
來源： 橡膠技術網
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一、概況
根據工藝分析，本項目的廢氣主要來源包括硫化工藝產生的硫化廢氣、噴涂產生的噴涂廢氣、涂膠產生的涂膠廢氣。
（1）硫化工藝產生的硫化廢氣
硫化過程由于橡膠受熱將會產生少量硫化廢氣，其主要污染物為VOC（以非甲烷總烴計），并由于各類有機物的影響會產生臭味。每條生產線有6~8個廢氣吸口（8#線8只，14#線6只），每個吸口的風量約為2000 m3/h.其初始濃度約為19.4 mg/m3.
�。�2）噴涂產生的噴涂廢氣
噴涂過程中，噴涂和烘干階段有廢氣產生，產生的廢氣中主要含有漆霧、非甲烷總烴等污染物。噴涂過程中的含漆霧廢氣經過濾紙過濾后高空排放，排放高度15米。烘干過程中的廢氣主要含有非甲烷總烴等污染物，經活性炭吸附后高空排放，排放高度15米。
經工程分析，得出本項目中每條生產線的噴涂階段，漆霧排放濃度為5mg/m3,排放速率為0.02kg/h;非甲烷總烴的排放濃度為6.67mg/m3,排放速率為0.027kg/h;烘干階段非甲烷總烴的排放濃度為4.1mg/m3,排放速率為0.023kg/h.由此可以看出，二甲苯、漆霧排放濃度及排放速率可以達到《大氣污染物綜合排放標準》二級標準相關要求。
�。�3）涂膠產生的涂膠廢氣
本項目14#、17#生產線為植絨生產線、8#生產線為噴涂、植絨兩用生產線，每條線帶有兩個涂膠倉，每條線產生的涂膠廢氣經管道系統(tǒng)收集，通過過濾紙并用活性炭凈化處理后15m高空排放。
經工程分析，得出本項目中14#、17#、8#生產線每個涂膠倉排放的風量為2200m3/h,非甲烷總烴的排放濃度為7.7mg/m3,排放速率為0.017kg/h;二甲苯的排放濃度為2.73mg/m3,排放速率為0.006kg/h. 14#、17#、8#每條生產線固化烘干排放的風量為850m3/h,非甲烷總烴的排放濃度為80mg/m3,排放速率為0.068kg/h;二甲苯的排放濃度為29.4mg/m3,排放速率為0.025kg/h. 由此可以看出，非甲烷總烴及二甲苯排放濃度及排放速率可以達到《大氣污染物綜合排放標準》二級標準相關要求。
二、控制凈化措施
1. 硫化工藝產生的硫化廢氣控制凈化措施
由于每條生產線硫化廢氣總排風量約12000~16000 m3/h,若每條生產線集中采用一套凈化裝置，勢必使凈化設備的體積較膨大，而生產線之間的場地小，難以布置；另外集中凈化還帶來的問題是，吸口至凈化設備之間的風管容易積油（廢氣中含油）。一旦火星進入風管會引起著火。所以采取在每個吸口就近處設置一凈化設備。
凈化裝置主要有三道過濾器組成，第一道初效采用一定目數的金屬絲組成（不銹鋼絲），濾去較大顆粒的物質，可反復清洗使用；第二道中效采用耐高溫玻璃纖維組成，濾去大部分油煙，為一次性使用；第三道為高效框式活性炭不織布，對含苯廢氣及非甲烷總烴等廢氣進行吸附，去除率可達70%~80%.在過濾器兩端設置壓差檢測裝置，以提醒及時進行過濾器清洗或更換。
廢氣經凈化后匯入總管高空排放，排放高度15米。每條生產線設置2~3根總管，即2~3排放口。
2. 噴涂涂膠產生的噴涂廢氣控制凈化措施
涂膠產生的廢氣及其他雜質先經過初效過濾（無紡布），然后有布置在涂膠倉就近處的凈化裝置吸附凈化廢氣，然后15米高空排放。
凈化裝置同上。
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