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　　全鋼子午線輪胎的制造工藝特點：

　　1、各種膠料：按照塑煉和混煉的質(zhì)量要求，做到均勻的，充分的符合技術(shù)要求的物理機械性能的工藝技術(shù)操作性能。

　　2、各種部件的尺寸符合技術(shù)規(guī)定的尺寸標(biāo)準(zhǔn)。

　　3、骨架材料與膠料覆合要達(dá)到簾線密度均勻，且簾線的兩面膠料厚度均一。

　　4、各種復(fù)合材料半成品的成型覆貼組合，定位準(zhǔn)且要均勻?qū)ΨQ。

　　5、各種半成品要做到在技術(shù)規(guī)定的時間內(nèi)使用。

　　6、各種半成品要做到無污染、無變形。

　　7、胎胚在硫化過程中，裝胎胚要定位準(zhǔn)，嚴(yán)格執(zhí)行硫化三要素。

　　8、成品的搬運、包裝、倉儲要滿足全鋼子午胎的要求。

　　第二節(jié)全鋼子午線輪胎制造工藝流程

　　一、全鋼子午線輪胎主要制造工藝：

　　1、密煉——混煉膠

　　2、壓出——胎面、胎側(cè)、墊膠、胎圈膠芯

　　3、型膠壓延——薄膠片、內(nèi)襯層（氣密層）

　　4、鋼絲壓延———胎體、帶束層簾布、子口包布簾布

　　5、0°壓出——0°帶束層

　　6、縱裁——窄纖維膠簾布條和窄薄膠片條。

　　7、胎圈纏繞成型——胎圈和纏繞胎圈包布

　　8、膠芯敷貼——將膠芯敷貼在胎圈上

　　9、半硫化——將胎圈進(jìn)行半硫化

　　10、15°裁斷——帶束層、子口包布

　　11、90°裁斷——胎體簾布

　　12、成型——胎胚

　　13、硫化——輪胎外胎成品

　　14、質(zhì)量檢查——100%地進(jìn)行外觀和X光透視檢查

　　二、制造工藝流程：

　　注：●表示原材料�！尽勘硎旧�產(chǎn)工序。｛｝表示半成品或成品。★表示要供成型組合的半成品。

　　●生膠●硫黃●促進(jìn)劑●炭黑【混煉】｛終煉膠｝●化學(xué)藥品【混煉】｛母煉膠｝●軟化油【0°擠出】★0°帶束層●鋼絲簾線｛窄薄膠片｝

　�。�終煉膠｝【90°裁斷】★胎體簾布【鋼絲壓延】｛鋼絲簾布｝★帶束層【15°裁斷】★子口包布★內(nèi)襯層{終煉膠｝【型膠壓延】｛寬的薄膠片｝

　　●尼龍纖維簾布【纖維壓延】{纖維膠簾布｝【一縱裁三】｛纖維簾布｝｛終煉膠｝｛窄簾布條｝｛寬的薄膠片｝【多刀縱裁】｛窄薄膠片｝

　�。�終煉膠｝★胎面【復(fù)合壓出】★胎側(cè)窄薄膠片★墊膠

　　二、生產(chǎn)工藝條件：

　　1、對溫度、濕度要求：

　�。�1）成型、裁斷區(qū)溫度20±2℃，濕度50±5%，所有半成品要及時進(jìn)入該區(qū)。

　�。�2）錠子房的溫度高于環(huán)境溫度2-3℃，相對濕度≤60%。

　　（3）0°帶束層錠子房條件同上。

　　2、對紫外線和臭氧的要求。（避免陽光的照射）

　　3、無污染、無灰塵。

　　第五章全鋼子午線輪胎制造工藝

　　整個全鋼子午線輪胎的半成品組合（從內(nèi)向外）

　　1、內(nèi)襯層（氣密層）1件

　　2、胎體簾布1件

　　3、胎圈（鋼絲圈、窄的包布、填充膠或稱芯膠）2件

　　4、鋼絲子口包布2件

　　5、帶束層（1#、2#、3#帶束層、2根纏繞兩圈的0°帶束層組合件）1件

　　6、墊膠（膠肩墊膠或稱帶束層墊膠）2件

　　7、胎側(cè)2件

　　8、胎面1件

　　第一節(jié)配料和混煉膠制造工藝

　　混煉膠的主要工藝流程：配合劑的加工→橡膠和配合劑的稱量→混煉→下片冷卻存放→膠料快檢。

　　一、配合劑的加工和稱量：

　　對橡膠制品所用的橡膠和配合劑進(jìn)行準(zhǔn)備加工，并按照技術(shù)配方規(guī)定稱量配合的加工工藝過程，稱為加工和配料工序。

　　1、原材料的加工：

　　(1)天然膠要烘膠，配有烘膠房，大塊切成小塊。

　　(2)配合劑的加工和準(zhǔn)備的目的：確保配合劑的質(zhì)量,便于混煉的工藝操作，提高混煉分散效果,實現(xiàn)自動化條件,制造好的膠料。

　　(3)配合劑的加工方式：

　　--粉碎：按一定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)將大的顆粒粉碎或磨細(xì)。

　　目的：增加配合劑與生膠的接觸面積，便于混煉均勻，便于配合劑的分散。

　　--干燥：將配合劑在專門設(shè)制的加溫室或干燥器內(nèi)進(jìn)行加熱干燥。

　　目的：除去和減少配合劑中水分及低揮發(fā)性雜質(zhì)，保證配合劑質(zhì)量。因為水分過多易結(jié)團，則在混煉過程不利于分散，最后導(dǎo)致混煉不均。

　　--篩選：利用各種篩網(wǎng)設(shè)備對配合劑進(jìn)行篩選。

　　目的：去掉顆粒大的雜物。

　　--熔化、過濾和蒸發(fā)脫水：對易熔化的固體和粘性液體進(jìn)行加熱熔化，通過篩網(wǎng)除去雜質(zhì)，對于液體軟化進(jìn)行蒸發(fā)脫水。

　　目的：除去水分。

　　2、配合劑的稱量和配合：

　�。�1）按照配方規(guī)定的配合劑的品種、規(guī)格、數(shù)量，按配方要求進(jìn)行分別稱量。

　　此工序?qū)�混煉膠的質(zhì)量至關(guān)重要。如漏配、錯配，不符合稱量公差。多配、少配等。

　　（2）對稱量和配合的操作要求。

　　a料種準(zhǔn)確。

　　b稱量準(zhǔn)確。

　　c不漏配和錯配。

　　d不多配和少配。

　　如：硫化劑和促進(jìn)劑的稱量天平的精度要求1-5g。

　�。�3）配料工序要注意的方面：

　　a要注意防潮，配合劑要存放在干燥的區(qū)域。

　　b有些配合劑如氧化鎂（MgO）、氧化鈣（CaO），遇到水后就會發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，就改變了配合劑本身的性能。所以在配料和存放過程中必須注意防水，出現(xiàn)結(jié)團就不能使用。

　　c防火，如硫黃要特別注意，電氣開關(guān)的下面不允許存放，生膠和CB也要注意防火。特別注意電氣焊。

　　d防混料，因為在配合室原材料很多，并且有些外觀差不多，易出現(xiàn)混料，所以必須定置存放，有明顯標(biāo)志。沒有標(biāo)志的藥品，不能使用，必須經(jīng)取樣試驗確定后才能使用。

　　二、混煉工序：

　　1、將生膠與各種配合劑通過專用煉膠機均勻地混合成一體的加工工藝過程稱為混煉工序。經(jīng)過混煉加工制成的膠料稱為混煉膠。

　　混煉膠目的：（1）制備物理機械性能均勻一致，達(dá)到配方要求。

　　（2）改善膠料的加工工藝性能，滿足后工序的加工要求。

　�。�3）降低成本，滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。

　　（4）提高橡膠制品的使用性能。

　　2、混煉膠的質(zhì)量要求：

　�。�1）保證膠料各項快檢指標(biāo)的合格。

　�。�2）有良好的加工工藝性能。

　�。�3）保證成品具有良好的物理機械性能。

　　3、生產(chǎn)合格混煉膠要滿足：

　�。�1）配合劑分散均勻，避免出現(xiàn)結(jié)團現(xiàn)象。

　�。�2）使膠料具有特定的粘度、焦燒值，保證各項工藝過程中的安全性和順利進(jìn)行。

　　（3）要使生膠與補強劑產(chǎn)生一定數(shù)量的結(jié)合橡膠，有良好的補強效果。補強劑主要有CB、SiO2.nH2O(白炭黑)。

　　（4）在保證混煉膠質(zhì)量的前提下，盡量縮短混煉時間，減少動力消耗，避免過煉。

　　4、膠料的混煉由密煉機、上輔機、下輔機組成的煉膠生產(chǎn)線。

　�。�1）上輔機是將粉狀、液體、顆粒狀、塊狀等原材料經(jīng)儲備、稱量、輸送投入到密煉機的裝置。

　�。�2）下輔機是將密煉機混煉排出的膠料壓片直到疊片切割等一系列的裝置。

　　上輔機是為密煉機配套的，有炭黑、油類、粉藥、生膠四類稱量，輸送裝置，主要有a炭黑輸送裝置，即CB解包房，CB由風(fēng)壓打入儲存罐內(nèi)，按品種依次投入到懸掛的自動秤上，然后投入密煉機內(nèi)。b液體軟化劑輸送系統(tǒng)。C小藥稱量系統(tǒng)，用低熔點的聚乙烯包裝袋，包裝，然后投入密煉機內(nèi)。下輔機有兩種形式，A：開煉機；B：雙螺桿擠出機，一般用于壓母煉膠的膠片。

　　5、密煉機的工藝條件：

　�。�1）生膠和各種配合劑的重量和配料重量公差。

　　（2）裝膠容量，即填充系數(shù)。

　　（3）密煉室的加料順序。大多數(shù)混煉分三段，分清每段所加的原材料。

　�。�4）混煉時間。

　�。�5）混煉排膠溫度。

　�。�6）上頂栓的壓力。

　　（7）密煉機的轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速。

　�。�8）混煉膠的存放時間和存放溫度，要求存放時間的目的是使各種配合劑充分分散。

　�。�9）冷卻水進(jìn)水口的壓力和溫度及出水口溫與進(jìn)水口水溫的溫差，進(jìn)水口溫度為25±2℃，壓力越大，流量越大。

　　如果進(jìn)水溫度過低，密煉室內(nèi)易結(jié)水珠，配合劑易結(jié)團，溫度過高，冷卻效果不佳。

　　6、混煉周期的控制方法：

　　時間、溫度、能量消耗、功率積分等方法，一般控制方法以溫度為主，輔助參考時間的方法，先進(jìn)的方法是以能量為主，溫度為輔。

　　7、各段膠要求要存放一段時間的目的有：

　�。�1）使膠料恢復(fù)疲勞、松馳，在密煉機中受到剪切力。

　�。�2）減少膠料的收縮。

　�。�3）使配合劑在膠料中繼續(xù)擴散。

　�。�4）使橡膠與炭黑進(jìn)一步形成結(jié)合橡膠，提高補強效果。

　　三、膠料快檢：

　　混煉膠的質(zhì)量好壞直接影響下工序的工藝性能和成品的最終質(zhì)量，所以必須控制膠料的質(zhì)量。

　　1、膠料快檢：對密煉機混煉制成的終煉膠隨即取膠料試片在很短的時間內(nèi)用專門的快檢儀器進(jìn)行流變儀、門尼粘度、門尼焦燒、硬度、比重等多項指標(biāo)的檢驗，以此判斷終煉膠的合格。

　　2、快檢檢測設(shè)備和儀器：

　�。�1）平板硫化機，用于硫化膠料快檢試片。

　�。�2）6″煉膠機，用于煉壓粘合膠料的試片。

　　（3）流變儀，用于膠料流變性能的檢驗，即硫化曲線。

　　（4）門尼焦燒儀器，用于膠料粘度值和焦燒時間的檢驗。

　�。�5）硬度儀器，用于膠料的硬度的檢驗。

　　（6）比重，用于膠料的比重的檢驗。

　　（7）電力拉力機，用于粘合膠料的鋼絲抽出力的檢驗。

　　（8）挺性檢驗儀器，用于膠料的挺性檢驗。

　　供成型用的半成品：

　�、盘ッ�1條⑹1#帶束層1條

　�、铺�側(cè)2條⑺2#帶束層1條

　　⑶墊膠2條⑻3#帶束層1條

　�、忍ト�2條⑼鋼絲子口包布2條

　�、蓛�(nèi)襯層1條⑽0°帶束層2條

　　(11)胎體簾布1條

　　二、鋼絲壓延簾布常見的質(zhì)量問題。

　　1、簾線重疊：

　　原因：（1）整徑輥磨損。

　�。�2）個別簾線張力過小。

　�。�3）輥筒間積膠過多。

　�。�4）膠料粘度過大，造成熱煉不均。

　　2、鋼絲簾布有氣泡原因：（1）刺泡裝置不正常運行。必要時用人工刺泡；（2）原材料中有水分；（3）輥筒壓力問題；（4）膠片粘性問題。

　　3、鋼絲簾布斷頭。原因：（1）壓延張力過大，鋼絲簾線焊接處斷開；（2）一排錠子架鋼絲簾線壓延的尾端；（3）盡管規(guī)定了簾線的長度標(biāo)準(zhǔn)，但每個簾線的長度還有差異。

　　4、露線：簾布的局部覆膠不好，露出簾線。原因：（1）壓延速度過快，供膠不足；（2）簾線污染；（3）輥溫過低，其膠料溫度過低；（4）膠料熱煉不均。

　　第四節(jié)纖維簾布覆膠壓延制造工藝

　　纖維簾布的覆膠壓延制造工藝使用是一臺四輥壓延機。四輥壓延機對纖維簾布的正反面同時進(jìn)行覆膠壓延。因為全鋼子午線輪胎生產(chǎn)只是鋼絲圈的纏繞包布用的是覆膠的纖維簾布，其用量很少，在進(jìn)行全鋼子午線輪胎生產(chǎn)時通常纏繞包布所用的覆膠纖維簾布是斜交胎生產(chǎn)的纖維簾布覆膠壓延機生產(chǎn)制備的。故在此不詳細(xì)介紹，但需要提醒的是在進(jìn)行壓延纏繞包布的覆膠纖維簾布壓延時，注意不要混用斜交胎的膠料。

　　第五節(jié)0°帶束層壓出制造工藝

　　一、0°帶束層壓出工序的定義：

　　0°帶束層壓出工序：鋼絲簾線經(jīng)過安裝在冷喂料機頭的口型兩面覆膠，同時制成兩條寬度和厚度符合技術(shù)要求的鋼絲簾布條的0°帶束層半成品的加工工藝。

　　0°帶束層的錠子房內(nèi)的技術(shù)要求和鋼絲簾線的質(zhì)量管理同鋼絲壓延工序的管理一樣。

　　二、操作注意要點：

　　1、機頭的溫度、機頭壓力要和生產(chǎn)速度匹配，機頭溫度不得超過105℃。機頭壓力也不能過低，否則易造成0°帶束層覆膠質(zhì)量不好。

　　2、鋼絲簾線張力不能過大，張力過大易造成高伸長的鋼絲簾線過度拉伸，影響產(chǎn)品的使用性能。

　　3、噴霜的膠料不能用于生產(chǎn)，否則壓出的0°帶束層粘性差，成型時粘合不好，影響產(chǎn)品的使用性能。

　　4、擠出機的喂料要均勻，避免因膠料喂料不均造成0°帶束層覆膠不好。

　0°帶束層壓出常見質(zhì)量問題：

1、復(fù)膠不均勻，露線。2、簾線密度不均勻。3、厚度不合格。4、卷取不正。