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 　　骨架油封制造質(zhì)量控制的重點(diǎn)是原材料質(zhì)量、模具質(zhì)量、混煉質(zhì)量、金屬骨架表面處理和膠粘劑涂覆質(zhì)量、硫化質(zhì)量、唇口切削質(zhì)量、入庫出廠前產(chǎn)品質(zhì)量的控制。

　　1.原材料質(zhì)量

　　原材料質(zhì)量一般通過理化分析和小配合試驗(yàn)檢測(cè)，但在實(shí)際生產(chǎn)中會(huì)出現(xiàn)原材料理化性質(zhì)(如組分含量、熔點(diǎn)、灰分、加熱減量等)和小配合膠料性能達(dá)到要求而產(chǎn)品質(zhì)量卻不理想的情況。

　　為此，公司除對(duì)原材料進(jìn)行理化分析和小配合試驗(yàn)外，還進(jìn)行大配合試驗(yàn)及產(chǎn)品試制，并對(duì)試制全過程進(jìn)行質(zhì)量跟蹤，確保不出現(xiàn)生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量問題后再將原材料投入使用。

　　2.模具質(zhì)量

　　模具質(zhì)量不僅影響產(chǎn)品幾何形狀、尺寸精度和外觀質(zhì)量，而且影響材料裝模和產(chǎn)品脫模，新模具及使用一定時(shí)間后的舊模具質(zhì)量檢測(cè)(試模)是油封制造工藝中極其重要的質(zhì)控點(diǎn)。該質(zhì)控點(diǎn)配置硫化機(jī)械設(shè)備及產(chǎn)品圖紙、模具圖紙、膠料性能試驗(yàn)報(bào)告等相關(guān)技術(shù)文件。

　　試模時(shí)制得的產(chǎn)品需要進(jìn)行外形尺寸測(cè)量、切片投影檢測(cè)和臺(tái)架模擬試驗(yàn)，試制的產(chǎn)品尺寸和性能合格的模具可投入使用。

　　另外，在試模中還要確定產(chǎn)品的硫化溫度、時(shí)間、壓力、半成品形狀和質(zhì)量、裝模和脫模操作程序等，并將這些參數(shù)及程序納入工藝文件中。

　　3.混煉膠質(zhì)量

　　混煉質(zhì)控點(diǎn)配置作業(yè)指導(dǎo)書、混煉工藝卡、混煉膠性能指標(biāo)、指控記錄、質(zhì)控頻率等相關(guān)技術(shù)文件。

　　混煉膠質(zhì)量檢測(cè)包括工藝檢測(cè)和性能檢測(cè)，工藝檢測(cè)項(xiàng)目有混煉操作程序、加料順序、溫度、時(shí)間等，性能檢測(cè)項(xiàng)目有每車膠料的質(zhì)量、硫化曲線和參數(shù)、硬度、密度、分散度等。

　　4. 金屬骨架表面處理和膠粘劑涂覆質(zhì)量

　　金屬骨架表面處理和膠粘劑涂覆質(zhì)量不僅影響橡膠與骨架的黏合性能，而且影響硫化工藝性能。該工藝點(diǎn)是油封生產(chǎn)易出問題的薄弱環(huán)節(jié)，質(zhì)控點(diǎn)配置作業(yè)指導(dǎo)書、質(zhì)控指標(biāo)、指控記錄等相關(guān)技術(shù)文件。

　　該質(zhì)控點(diǎn)主要控制磷化處理的堿洗、酸洗、冷水沖洗、表調(diào)、磷化、鈍化、烘干的溫度和時(shí)間，磷化液的總酸度、游離酸度及膠黏劑濃度等，同時(shí)記錄這些參數(shù)，每班記錄不少于2次。

　　5.硫化和唇口切削質(zhì)量

　　硫化是出現(xiàn)質(zhì)量問題比較集中的工序，該工序除要復(fù)查上道工序傳來的半成品質(zhì)量外，更重要的是嚴(yán)格控制硫化溫度、時(shí)間、壓力以及硫化機(jī)的真空度和熱板平行度。

　　油封唇口切削質(zhì)量的控制重點(diǎn)是切削角速、進(jìn)刀速度、刀具鋒利程度及固定油封的胎具或機(jī)頭定位。

　　6.入庫出廠前產(chǎn)品質(zhì)量

　　入庫出廠前的產(chǎn)品質(zhì)量檢測(cè)是網(wǎng)絡(luò)控制的最后一關(guān)，對(duì)于普通產(chǎn)品，一般是抽樣檢測(cè)尺寸和外觀質(zhì)量;對(duì)于重點(diǎn)產(chǎn)品(如發(fā)動(dòng)機(jī)油封等)，則必須逐漸檢測(cè)尺寸和外觀質(zhì)量，同時(shí)每批產(chǎn)品需抽出6個(gè)樣進(jìn)行240h的臺(tái)架運(yùn)行試驗(yàn)，檢測(cè)合格后該批產(chǎn)品方可入庫及出廠。