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 　　再生橡膠生產(chǎn)中的二次污染這一世界性難題，已被成功破解。8月6日，中國化工報記者赴江蘇強維橡塑科技有限公司采訪時，在年產(chǎn)5000噸顆粒再生橡膠連續(xù)化生產(chǎn)車間既沒有聞到刺鼻的氣味，也沒有看到無組織排放的白煙。中國輪胎循環(huán)利用協(xié)會會長朱軍在生產(chǎn)現(xiàn)場對記者表示，再生橡膠綠色生產(chǎn)之門終于被敲開，而實現(xiàn)這一突破性變革的技術(shù)名為多階螺桿連續(xù)脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術(shù)裝備。

　　項目牽頭人北京化工大學(xué)教授張立群告訴記者，該項目為“十二五”國家“863”項目，由北京化工大學(xué)牽頭，聯(lián)合江蘇強維橡塑科技有限公司共同完成。項目組針對傳統(tǒng)廢橡膠脫硫制備再生橡膠技術(shù)污染大、能耗高、不安全、產(chǎn)品質(zhì)量差且不穩(wěn)定的缺點，首創(chuàng)雙螺桿動態(tài)連續(xù)脫硫與螺桿動態(tài)連續(xù)剪切降低門尼黏度的聯(lián)動化技術(shù)，實現(xiàn)了從膠粉到再生橡膠整個制備過程的綠色、節(jié)能、連續(xù)、高效生產(chǎn)，達到了“近零排放”。而且，該技術(shù)適用性較廣，可用于高性能輪胎再生橡膠、丁基再生橡膠、超低黏度液體再生橡膠等廢橡膠資源的循環(huán)再利用綠色制備。

　　那幾十年來全球范圍都未能實現(xiàn)的再生橡膠生產(chǎn)“近零排放”，是如何成真的？張立群介紹道，這項技術(shù)中的脫硫設(shè)備采用的技術(shù)配方中不使用水，并在密閉的條件下完成膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫過程，就從源頭上解決了傳統(tǒng)高溫再生橡膠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的水污染和空氣污染問題；降門尼黏度環(huán)節(jié)是在密閉低溫條件下，改善脫硫膠粉的加工性能，制備（顆粒）再生橡膠的過程，從而解決了傳統(tǒng)開放式精煉機高溫強剪切所帶來的空氣污染問題。

　　據(jù)宿遷市環(huán)境保護局監(jiān)測結(jié)果顯示，強維公司再生橡膠裝置附近空氣質(zhì)量符合環(huán)保要求；所生產(chǎn)的顆粒再生橡膠性能優(yōu)異穩(wěn)定，經(jīng)權(quán)威機構(gòu)檢測，達到并優(yōu)于再生橡膠國家標準（GB/T13460-2008）的各項要求。

　　據(jù)玲瓏輪胎、風(fēng)神輪胎、無錫寶通帶業(yè)等公司反映，采用該工藝生產(chǎn)的顆粒狀再生橡膠產(chǎn)品性能優(yōu)異且穩(wěn)定，門尼黏度反彈小，解決了傳統(tǒng)塊狀再生橡膠下游應(yīng)用時混煉難分散、能耗高、易門尼焦燒的難題，高效低耗地應(yīng)用于橡膠制品加工。目前，采用該工藝生產(chǎn)的顆粒再生橡膠的轎車輪胎和全鋼載重子午線輪胎已經(jīng)試制成功。

　　據(jù)介紹，除“近零排放”外，該技術(shù)在節(jié)能、安全等方面也有很大優(yōu)點，其噸產(chǎn)品的能耗≤650千瓦時，較傳統(tǒng)工藝約減少20%；且不存在傳統(tǒng)高溫高壓反應(yīng)罐的高壓危險、高速開放式精煉機的人員操作危險以及有害氣體對操作工人的身體危害等安全隱患。全程自動化控制，也讓用工人數(shù)降為傳統(tǒng)工藝的1/4.目前，這一國際首創(chuàng)的技術(shù)已擁有發(fā)明專利13項，并已由南京綠金人橡塑高科有限公司組織工業(yè)化成套設(shè)備的制造。除江蘇強維橡塑科技有限公司外，北京路德永泰環(huán)�？萍加邢薰�司和杭州中策橡膠循環(huán)科技有限公司、廣東領(lǐng)格資源再生科技股份有限公司也在應(yīng)用該技術(shù)進行生產(chǎn)線建設(shè)。